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Tecnomet srl

Filiera della moda e conseguenze del Covid. Ecco come abbiamo reagito

Una delle aziende di riferimento nella verniciatura cataforetica di accessori moda. Tre anni di crescita costante, investimenti avviati da tempo e poi l’effetto della Pandemia. Come ci si adatta al cambiamento? Questa l’esperienza di Tecnomet, tra coraggio e consapevolezza.

La storia di Tecnomet è quella di un’azienda toscana cresciuta poggiando su due basi complementari: le capacità artigianali del proprio team e l’organizzazione industriale. Artigiani 4.0, come si definiscono loro. Nati venti anni fa, operano nella filiera della moda per brand italiani ed esteri, offrendo un servizio che unisce controllo qualità scrupoloso (e scientifico, grazie al laboratorio interno) a grande velocità di risposta. Ogni ciclo di lavoro dura in media 2,7 giorni, il che vuol dire magazzino zero: l’organizzazione messa a punto fa in modo che i pezzi provenienti dalle griffe entrino in lavorazione nell’arco di poche ore. 

In altri termini un ingranaggio rodato alla perfezione che ha dato vita a una crescita notevole e costante nell’arco degli ultimi anni. Crescita che quest’anno ha incocciato le conseguenze del Covid19, subendo una frenata a causa del rallentamento generalizzato del settore moda. Riduzione dei volumi, dilatazione dei tempi e un effetto a piogga che si è riversato su tutta la filiera.

Ma come si reagisce a tutto ciò? Ne abbiamo parlato con Fabio Panico, vicentino di nascita ma aretino di adozione, fondatore e amministratore di Tecnomet srl, anche per avere una testimonianza diretta di chi ha dovuto compiere scelte complesse e strategiche. E che oggi è in grado di fare una prima analisi generale.

“La reazione alla Pandemia e ai suoi effetti sul nostro mercato è stata divisa in tre fasi: iniziale paura, poi consapevolezza e infine reazione. La paura è la diretta conseguenza di un fenomeno sconosciuto che ci ha colti, come azienda, in una fase in cui ci eravamo organizzati per proseguire la nostra crescita. Investimenti già avviati, crescita del numero di collaboratori per rispondere ai volumi che, da più di tre anni, continuavano ad aumentare, percorso ben tracciato e definito”. 

Come avete reagito alla paura?
“Abbiamo dovuto rivedere tutto quanto. Consapevolezza poi, ovvero presa di coscienza e capacità di pensare partendo da uno scenario completamente nuovo. Abbiamo usato al meglio la cassa integrazione, abbiamo rischedulato e riscadenzato gli investimenti e ci siamo riprogrammati. Questa la reazione, cercando di puntare al massimo sui servizi che ci differenziano. Non potendo contare su una crescita immediata abbiamo scelto di provare ad acquisire nuovi clienti, in modo da aumentare il porfolio e farci trovare pronti quando tutto sarà finito”.

E come si fa ad acquisire nuovi clienti in un contesto come quello attuale?
“Facendo leva su ciò che credi di saper fare meglio degli altri o in modo più immediato. Nel nostro caso spingendo tanto sul nostro laboratorio interno, Tecknolab, sul quale abbiamo investito tanto negli anni scorsi. Un laboratorio interno che certifica la qualità delle lavorazioni e offre analisi personalizzate su richiesta dei brand è un elemento chiave, dà sicurezza sul livello delle lavorazioni e permette di usufruire di un servizio che va bene oltre la semplice produzione. Poi rispondendo con la massima flessibilità e celerità ad ogni richiesta. I volumi di lavoro sono diminuiti ma sono aumentare le urgenze, per questo ci siamo strutturati – in buona parte lo eravamo già – per offrire risposte immediate. I nostri furgoni, tanto per fare un esempio, hanno continuato a garantire le consegne immediate di tutti i pezzi durante il lockdown e in ogni fase di questa Pandemia”.

Il risultato di queste scelte?
“Quello sperato: abbiamo aumentato il nostro porfolio clienti. Una dinamica che non si è tradotta in una crescita del fatturato, come sapevamo bene, ma in un’implementazione del parco clienti. Ci hanno cercato nuovi brand per servizi specifici o, appunto, per urgenze alle quali non sapevano come rispondere. Questi contatti sono il patrimonio più importante che abbiamo coltivato, grazie proprio alla capacità che abbiamo avuto di fare qualcosa di diverso, di più innovativo. Un risultato che ci dà fiducia, perché sappiamo che è il modo migliore per farsi trovare pronti per la ripartenza”.

Può citare un aspetto che più degli altri ha fatto la differenza?
“Mi viene in mente un lavoro di ricerca che abbiamo accelerato proprio durante la Pandemia e che ci ha portato a definire con precisione, per il cliente, lo spessore dello strato di vernice applicato, un po’ come avviene in galvanica. Ma non solo. Abbiamo anche messo a punto un processo che unisce galvanizzazione dell’accessorio e verniciatura, riducendo enormemente lo strato di metallo necessario ma garantendo le stesse performance di durata e resistenza grazie alla cataforesi. Tutto ciò si traduce in un notevole risparmio di risorse per il brand a parità di resistenza e durata nel tempo. E il mix di risparmio e garanzia di qualità è ciò che adesso viene più apprezzato”.

La risposta quindi sta nella capacità d’innovare? Anche in un settore come quello della verniciatura cataforetica?
“Direi che la risposta sta nel livello dei servizi offerti, non solo nella qualità delle lavorazioni. La capacità di risolvere i problemi dei committenti, o di prevenirli, è decisiva: riduce gli scarti e i tempi di lavoro, oltre a garantire un miglior risultato finale. Su questo abbiamo sempre creduto, non solo in questo momento storico. Poi c’è l’aspetto green e la sostenibilità che è sempre più decisivo per le case di moda. Noi da questo punto di vista abbiamo spinto ulteriormente rispetto a quanto già fatto nei mesi scorsi, investendo su vernici nichel free e senza allergeni”.

Come pensi che il Covid cambierà, se lo cambierà, il settore moda, la sua filiera e le sue dinamiche?
“In cuor mio spero che tutto torni come prima. Intendo la possibilità di avere contatti diretti con i clienti, la possibilità di confrontarsi faccia a faccia sulle soluzioni, sui campioni o sulle lavorazioni possibili. Può darsi che, da un punto di vista commerciale, certe dinamiche restino – penso alle call, all’uso degli strumenti digitali – ma ritengo anche che il tanto auspicato effetto rimbalzo possa esserci anche nelle abitudini e nella voglia di tornare alle abitudini che abbiamo lasciato ormai da qualche tempo”. 

Ecco perché il metodo Lean incide direttamente sulla produzione e sulla qualità dei servizi offerti ai clienti

Se molti dei più grandi produttori mondiali applicano il metodo Lean è evidente che alla base ci sono dei motivi oggettivi. Ciò vale per i più disparati ambiti di mercato, il manifatturiero principalmente ma, oggi, anche settori molto diversi, come la sanità o il turismo.

Perché questa scelta? Si tratta di un’operazione di marketing o davvero il Lean Method incide direttamente sulla qualità dei servizi e i livelli di produzione? La seconda delle due opzioni, senza dubbio.

Il metodo Lean nasce, ed è stato reso famoso, dalla Toyota, ma si fonda su principi talmente flessibili che si è presto diffuso anche in altre aziende e in altri settori.

Ma di cosa si tratta in concreto? Di fatto di un sistema di organizzazione che mira a ridurre al minimo gli sprechi e quindi i costi, con benefici diretti sull’azienda che lo applica e indiretti sui clienti, che possono godere di un’ottimizzazione massima dei flussi di produzione, della riduzione dei tempi di lavorazione e dei relativi costi.

Oggi però il metodo Lean gode di un ulteriore sviluppo grazie all’affermazione dell’industria 4.0 e al ruolo che giocano i big data anche nei settori produttivi. Organizzazione e approccio scientifico – informatico diremmo – alla produzione sono un mix vincente che consente di offrire servizi sempre più evoluti e tacciabili, riducendo al minimo i margini di errore e di spreco.

Cinque motivi per i quali, anche in Tecnomet, abbiamo investito sul metodo Lean e continueremo a farlo

1) Il metodo Lean ottimizza la produzione eliminando sprechi e perdite di tempo. Tagli gli sprechi quindi, non le persone come qualcuno ha provato a sostenere. I suoi effetti però si vedono anche sulle persone stesse perché vengono coinvolte direttamente e rese consapevoli del processo di produzione a cui partecipano. La condivisione degli obiettivi è una leva fondamentale per gli stimoli di ogni individuo che, consapevole del suo ruolo e degli obiettivi aziendali, gioca un ruolo proattivo ed è spinto a offrire performance nettamente migliori.
Quest’ultimo punto è la chiave di volta che, in Tecnomet, ci ha spinti ad adottare con decisione il metodo Lean.

2) Il Metodo Lean è un viaggio, non una destinazione
Questa frase, se vogliamo interpretarla in modo molto più pragmatico, significa che scegliere di adottare il metodo Lean equivale a entrare in un percorso in continua evoluzione. Non si arriva mai a destinazione ma, appunto, si inizia un viaggio.

Tale approccio, teso a un miglioramento e a un’evoluzione costante, stimola ogni figura dell’azienda, anche chi si occupa direttamente di produzione perché sa che non sarà mai di fronte a processi ripetitivi bensì a un sistema che verrà monitorato ogni giorno e si evolverà nel tempo. Una fonte di stimolo quindi, laddove spesso la produzione è invece un’attività alienante.

3) Il sistema Lean elimina gli sprechi in ogni fase
Quando parliamo di sprechi intendiamo principalmente sprechi di tempo e di materiali. Ma possiamo essere ancora più precisi. In particolare:

Sovrapproduzione: il metodo Lean ben limato evita di produrre in anticipo ciò che è effettivamente necessario per il processo o il cliente successivo. E’ importante perché la sovrapproduzione spesso fa sì che gli operatori restino inattivi per in attesa di nuove commesse, sbilanciando così i carichi di lavoro senza ottimizzare le risorse.

Trasporto: spostare parti e prodotti inutilmente, ad esempio da una fase di lavorazione a un magazzino a una fase di lavorazione successiva quando la seconda fase potrebbe invece essere adiacente alla prima. Questo principio è stato alla base di una nostra riorganizzazione degli spazi che ha aumentato in modo considerevole la capacità produttiva e ridotto i tempi di lavorazione.

Movimenti interni all’azienda: studiare i processi affinché le persone non debbano spostarsi o muoversi in modo inutile, evitabile e magari anche pericoloso. Il posizionamento degli strumenti e dei materiali necessari alla produzione dovrebbe essere studiato nei minimi particolari anche in quest’ottica. Nel lungo periodo una disposizione intelligente degli strumenti consente di ridurre i tempi di produzione, abbattere sprechi di tempo superflui e anche incidenti sul lavoro.

Il coinvolgimento è uno strumento decisivo per ottenere la massima ottimizzazione di tutti questi aspetto. Ciò significa che ogni decisione dev’essere presa coinvolgendo direttamente gli operatori che si occupano di produzione, in modo che loro possano esternare le difficoltà che incontrano e le soluzioni che li aiutano a svolgere al meglio il loro lavoro. Il problem solving quindi diventa un’attività diffusa e non solo una prerogativa dei vertici aziendali.

4) Il controllo di qualità è integrato nel processo
Seguendo il metodo Lean chi si occupa di produzione ha facoltà di rilevare i problemi non appena si verificano, in particolare:

  • Tempo di inattività,
  • Difetti nelle attrezzature
  • Incidenti nella produzione

Questo approccio alla produzione cambia letteralmente le prospettive classiche e fa in modo che il controllo qualità, almeno un primo livello di controllo qualità, sia integrato direttamente nel processo di produzione.

Questo avviene poiché stiamo coinvolgendo le persone, non stiamo solo cercando di verificare gli errori, stiamo creando una cultura in cui le persone sono viste come una risorsa e ci affidiamo a loro per riconoscere i problemi e fermarli e risolverli.

5) La standardizzazione porta competitività
Uno dei principi chiave del sistema Lean è la standardizzazione. Standardizzazione di processo e prodotto. Standardizzando i processi, possiamo effettivamente migliorarli. Se un processo viene eseguito in modo diverso da ogni persona in fabbrica, non hai una base sicura da migliorare. È necessario stabilire una best practice standard per poter intervenire in modo oggettivo e avere un riferimento valido per tutti.

Alcune persone vedono la standardizzazione come un modo per soffocare la creatività, ma in realtà ha l’effetto opposto: apre la strada alla creatività perché definisce degli standard condivisi sui quali ognuno può proporre miglioramenti destinati a diventare nuovi standard in futuro. Su questo criterio è impostato tutto il nostro processo di verniciatura.

E quindi? E quindi metodo Lean = maggiori ricavi e maggiori investimenti in sviluppo

Il Metodo Lean incoraggia le aziende ad utilizzare tecniche come la produzione just-in-time e il controllo di qualità integrato che innescano un ciclo positivo di risparmio sui costi che non finisce mai.

  • La standardizzazione fornisce la base per il miglioramento
  • Coinvolgere le persone crea soluzioni ai problemi grazie ad approcci diversi
  • Il miglioramento continuo porta a continui risparmi

Il successo di Lean richiede un cambiamento di mentalità che deve essere accompagnato dagli strumenti giusti, dalla giusta formazione, da una cultura lavorativa incentrata sul miglioramento e sulla capacità di cambiamento. Noi abbiamo intrapreso questo percorso e siamo ancora in evoluzione. Pensare che un’azienda di verniciatura cataforetica potesse applicare tracciamento informativo, controllo qualità integrato e produzione just-in-time e magazzino zero era pura utopia fino a qualche anno fa.

Ma proprio la volontà di innovare e di prendere il meglio dalle best practice avviate dalle aziende più grandi ci ha permesso di arrivare al punto in cui siamo oggi con i nostri tempi medi di lavorazione che sono pari 2,7 giorni, il massimo che abbiamo mai raggiunto.

Firmato il Patto per l’Export a promozione e tutela del Made in Italy anche per il settore moda

È stata resa nota, ieri giovedì 2 luglio, la firma dell’atto che sancisce la volontà di Confindustria Moda di aderire al Patto per l’Export per la promozione del Made in Italy nel mondo e dunque il varo di numerose misure legislative a favore delle imprese.

La firma è avvenuta contestualmente all’incontro tra i vertici del mondo della moda italiano presso la Farnesina e sottolinea la forte collaborazione tra il governo e Confindustria Moda, una realtà particolarmente significativa per l’economia italiana e per i mercati internazionali.

Confindustria Moda infatti vanta oltre 95 miliardi di fatturato, 67 mila aziende e oltre 600 mila addetti.

Nella pratica il Patto per l’Export rafforzerà la collaborazione con le imprese per il sostegno e la promozione dell’export a tutela delle eccellenze italiane rappresentate da grandi brand, ma anche da piccole realtà che giocano un ruolo fondamentale nel tessuto sociale e lavorativo del nostro Paese.

Fonte (it.fashionnetwork.com)

Il valore del Made in Italy nella moda e nel lusso: il focus della BBC

La BBC ha prodotto un focus di grande rilievo sul valore del Made in Italy nel mondo della moda, in particolare in quello della pelletteria. Un’analisi economica, storica e identitaria che prova a individuare il valore aggiunto delle maestranze presenti nel nostro paese quando si parla di pelletteria di lusso. Un modo molto interessante e smart per affrontare una questione che certamente chiama in causa diversi aspetti – la storia, la tradizione, il branding, un certo mood che si lega all’idea di Italia nel mondo – e che poggia le sue basi su quello che solitamente viene definito genius loci.

Genius loci? Sì, in altri termini capacità + tradizione ben radicata, questo è quello che differenzia una borsa in pelle fatta in Italia rispetto a un’altra fatta in qualsiasi altra parte del Mondo. E i giornalisti della BBC ripercorrono a ritroso la storia dell’artigianalità italiana a partire dai laboratori artigianali per la lavorazione della pelle, come quello di Prada a Milano (1913), Gucci a Firenze (1921), Ferragamo (Firenze, 1927) o Bottega Veneta (Vicenza, 1966).

Ma come ricorda Riccardo Braccialini (amministratore delegato della Fiera internazionale della pelletteria Mipel) “Il vero movimento italiano pelle è arrivato dopo la seconda guerra mondiale, negli anni ’60, beneficiando di un’economia in forte espansione e del fatto che il costo del lavoro era più economico rispetto ad altre parti d’Europa”.

E veniamo ai giorni d’oggi, durante i quali, come afferma Elizabeth Paton, corrispondente da New York per riviste di Moda, “Il Made in Italy è ancora uno dei marchi più potenti al Mondo”. Com’è possibile in mondo industrializzato come quello attuale? Basti pensare che l’Italia è di gran lunga il principale esportatore di articoli in pelle in Europa, lo scorso anno ha raggiunto la cifra di € 6,8 miliardi nei primi 10 mesi del 2018. E la maggior parte degli oggetti sono borse, che rappresentano oltre il 60% delle esportazioni in termini di valore.

Perché questo grande successo per gli accessori di pelle Made in Italy? Soprattutto per due aspetti: qualità di prodotto e brand value. E sul primo dei due punti che la filiera gioca un ruolo decisivo, una filiera che coinvolge in prima persona aziende come la nostra, produttori di accessori, galvaniche che contribuiscono a spingere sempre più avanti la ricerca stilistica e la durata nel tempo di un prodotto. Giocare un ruolo decisivo all’interno di questa filiera, tutta orientata al ricerca della massima qualità per ogni fase di lavorazione, è un orgoglio per la nostra azienda e un punto fermo nella strategia di crescita di Tecnomet.


Fonte
(bbc.com)
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