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Ecco perché il metodo Lean incide direttamente sulla produzione e sulla qualità dei servizi offerti ai clienti

Se molti dei più grandi produttori mondiali applicano il metodo Lean è evidente che alla base ci sono dei motivi oggettivi. Ciò vale per i più disparati ambiti di mercato, il manifatturiero principalmente ma, oggi, anche settori molto diversi, come la sanità o il turismo.

Perché questa scelta? Si tratta di un’operazione di marketing o davvero il Lean Method incide direttamente sulla qualità dei servizi e i livelli di produzione? La seconda delle due opzioni, senza dubbio.

Il metodo Lean nasce, ed è stato reso famoso, dalla Toyota, ma si fonda su principi talmente flessibili che si è presto diffuso anche in altre aziende e in altri settori.

Ma di cosa si tratta in concreto? Di fatto di un sistema di organizzazione che mira a ridurre al minimo gli sprechi e quindi i costi, con benefici diretti sull’azienda che lo applica e indiretti sui clienti, che possono godere di un’ottimizzazione massima dei flussi di produzione, della riduzione dei tempi di lavorazione e dei relativi costi.

Oggi però il metodo Lean gode di un ulteriore sviluppo grazie all’affermazione dell’industria 4.0 e al ruolo che giocano i big data anche nei settori produttivi. Organizzazione e approccio scientifico – informatico diremmo – alla produzione sono un mix vincente che consente di offrire servizi sempre più evoluti e tacciabili, riducendo al minimo i margini di errore e di spreco.

Cinque motivi per i quali, anche in Tecnomet, abbiamo investito sul metodo Lean e continueremo a farlo

1) Il metodo Lean ottimizza la produzione eliminando sprechi e perdite di tempo. Tagli gli sprechi quindi, non le persone come qualcuno ha provato a sostenere. I suoi effetti però si vedono anche sulle persone stesse perché vengono coinvolte direttamente e rese consapevoli del processo di produzione a cui partecipano. La condivisione degli obiettivi è una leva fondamentale per gli stimoli di ogni individuo che, consapevole del suo ruolo e degli obiettivi aziendali, gioca un ruolo proattivo ed è spinto a offrire performance nettamente migliori.
Quest’ultimo punto è la chiave di volta che, in Tecnomet, ci ha spinti ad adottare con decisione il metodo Lean.

2) Il Metodo Lean è un viaggio, non una destinazione
Questa frase, se vogliamo interpretarla in modo molto più pragmatico, significa che scegliere di adottare il metodo Lean equivale a entrare in un percorso in continua evoluzione. Non si arriva mai a destinazione ma, appunto, si inizia un viaggio.

Tale approccio, teso a un miglioramento e a un’evoluzione costante, stimola ogni figura dell’azienda, anche chi si occupa direttamente di produzione perché sa che non sarà mai di fronte a processi ripetitivi bensì a un sistema che verrà monitorato ogni giorno e si evolverà nel tempo. Una fonte di stimolo quindi, laddove spesso la produzione è invece un’attività alienante.

3) Il sistema Lean elimina gli sprechi in ogni fase
Quando parliamo di sprechi intendiamo principalmente sprechi di tempo e di materiali. Ma possiamo essere ancora più precisi. In particolare:

Sovrapproduzione: il metodo Lean ben limato evita di produrre in anticipo ciò che è effettivamente necessario per il processo o il cliente successivo. E’ importante perché la sovrapproduzione spesso fa sì che gli operatori restino inattivi per in attesa di nuove commesse, sbilanciando così i carichi di lavoro senza ottimizzare le risorse.

Trasporto: spostare parti e prodotti inutilmente, ad esempio da una fase di lavorazione a un magazzino a una fase di lavorazione successiva quando la seconda fase potrebbe invece essere adiacente alla prima. Questo principio è stato alla base di una nostra riorganizzazione degli spazi che ha aumentato in modo considerevole la capacità produttiva e ridotto i tempi di lavorazione.

Movimenti interni all’azienda: studiare i processi affinché le persone non debbano spostarsi o muoversi in modo inutile, evitabile e magari anche pericoloso. Il posizionamento degli strumenti e dei materiali necessari alla produzione dovrebbe essere studiato nei minimi particolari anche in quest’ottica. Nel lungo periodo una disposizione intelligente degli strumenti consente di ridurre i tempi di produzione, abbattere sprechi di tempo superflui e anche incidenti sul lavoro.

Il coinvolgimento è uno strumento decisivo per ottenere la massima ottimizzazione di tutti questi aspetto. Ciò significa che ogni decisione dev’essere presa coinvolgendo direttamente gli operatori che si occupano di produzione, in modo che loro possano esternare le difficoltà che incontrano e le soluzioni che li aiutano a svolgere al meglio il loro lavoro. Il problem solving quindi diventa un’attività diffusa e non solo una prerogativa dei vertici aziendali.

4) Il controllo di qualità è integrato nel processo
Seguendo il metodo Lean chi si occupa di produzione ha facoltà di rilevare i problemi non appena si verificano, in particolare:

  • Tempo di inattività,
  • Difetti nelle attrezzature
  • Incidenti nella produzione

Questo approccio alla produzione cambia letteralmente le prospettive classiche e fa in modo che il controllo qualità, almeno un primo livello di controllo qualità, sia integrato direttamente nel processo di produzione.

Questo avviene poiché stiamo coinvolgendo le persone, non stiamo solo cercando di verificare gli errori, stiamo creando una cultura in cui le persone sono viste come una risorsa e ci affidiamo a loro per riconoscere i problemi e fermarli e risolverli.

5) La standardizzazione porta competitività
Uno dei principi chiave del sistema Lean è la standardizzazione. Standardizzazione di processo e prodotto. Standardizzando i processi, possiamo effettivamente migliorarli. Se un processo viene eseguito in modo diverso da ogni persona in fabbrica, non hai una base sicura da migliorare. È necessario stabilire una best practice standard per poter intervenire in modo oggettivo e avere un riferimento valido per tutti.

Alcune persone vedono la standardizzazione come un modo per soffocare la creatività, ma in realtà ha l’effetto opposto: apre la strada alla creatività perché definisce degli standard condivisi sui quali ognuno può proporre miglioramenti destinati a diventare nuovi standard in futuro. Su questo criterio è impostato tutto il nostro processo di verniciatura.

E quindi? E quindi metodo Lean = maggiori ricavi e maggiori investimenti in sviluppo

Il Metodo Lean incoraggia le aziende ad utilizzare tecniche come la produzione just-in-time e il controllo di qualità integrato che innescano un ciclo positivo di risparmio sui costi che non finisce mai.

  • La standardizzazione fornisce la base per il miglioramento
  • Coinvolgere le persone crea soluzioni ai problemi grazie ad approcci diversi
  • Il miglioramento continuo porta a continui risparmi

Il successo di Lean richiede un cambiamento di mentalità che deve essere accompagnato dagli strumenti giusti, dalla giusta formazione, da una cultura lavorativa incentrata sul miglioramento e sulla capacità di cambiamento. Noi abbiamo intrapreso questo percorso e siamo ancora in evoluzione. Pensare che un’azienda di verniciatura cataforetica potesse applicare tracciamento informativo, controllo qualità integrato e produzione just-in-time e magazzino zero era pura utopia fino a qualche anno fa.

Ma proprio la volontà di innovare e di prendere il meglio dalle best practice avviate dalle aziende più grandi ci ha permesso di arrivare al punto in cui siamo oggi con i nostri tempi medi di lavorazione che sono pari 2,7 giorni, il massimo che abbiamo mai raggiunto.